سطح 1: پایه-ارزیابی جامع و تعمیر و نگهداری عمیق-
این به عنوان سنگ بنای همه پیشرفت ها عمل می کند و هدف آن بازگرداندن تجهیزات به شرایط مکانیکی مطلوب است.
1. بازرسی و تعمیر اجزای اصلی: سایش روی پیچ و بشکه مستقیماً بر راندمان پلاستیک سازی و اختلاط تأثیر می گذارد و منجر به کاهش خروجی و کیفیت محصول ناسازگار می شود.
اندازه گیری سایش: به صورت دوره ای پیچ را جدا کرده و از یک میکرومتر برای اندازه گیری قطر خارجی رزوه ها استفاده کنید. اگر سایش بیش از 0.5 میلی متر باشد، یا اگر انحراف گردی سوراخ لوله از 0.1 میلی متر بیشتر شود، تعمیر یا تعویض لازم است.
تعمیرات حرفه ای: پیچ های با سایش جزئی را می توان با استفاده از اسپری پلاسما (WC{0}}آلیاژ سخت Co) یا روکش لیزری تعمیر کرد. دیواره داخلی بشکه باید تراش داده شود تا سطح را بازیابی کند.
2. تعمیر و نگهداری سیستم درایو:
روغن کاری یاتاقان: به طور منظم روی یاتاقان ها گریس یا روغن بمالید تا از آسیب یا افزایش بیش از حد دما ناشی از روانکاری ناکافی جلوگیری کنید.
تعویض روغن گیربکس: به طور مرتب روغن روان کننده گیربکس را تعویض کنید و ناخالصی هایی مانند براده های فلزی را حذف کنید.
بازرسی موتور: سایش برس های موتور DC را که پیچ را هدایت می کند، بررسی کنید و به طور مرتب مقاومت موتور را اندازه گیری کنید.
3. بازرسی سیستم گرمایش و سرمایش: کنترل نادرست دما یکی از دلایل رایج مشکلات کیفیت محصول است.
کالیبراسیون دما: از یک مولتی متر برای بررسی مقاومت عایق کویل های گرمایشی استفاده کنید و مرتباً ترموکوپل ها و کنترل کننده های دما را کالیبره کنید تا مطمئن شوید که دمای واقعی با نقطه تنظیم مطابقت دارد.
تمیز کردن سیستم آب خنک کننده: به طور دوره ای کانال های آب خنک کننده را با یک محلول اسیدی شستشو دهید تا رسوب از بین برود. برای حفظ کیفیت آب، مخزن آب خنک کننده را به طور همزمان بازرسی و تمیز کنید.
جلوگیری از نشت: به طور دوره ای لوله کشی آب خنک کننده را بازرسی کنید تا از حوادث الکتریکی ناشی از نشتی ناشی از خوردگی جلوگیری کنید.
4. سفت کردن و تمیز کردن:
سفت کردن دوره ای: یک بازرسی جامع انجام دهید و همه پیچ ها را در اتصالات بشکه، عناصر گرمایشی، پایه و سایر مکان ها به طور منظم ببندید (هر 2000 تا 3000 ساعت کار توصیه می شود).
تمیز کردن معمول: تمیز کردن روزانه را انجام دهید و روشهای استاندارد تمیز کردن ماشین را ایجاد کنید تا از آلودگی متقاطع- بین مواد مختلف یا تجمع باقی ماندههای کربنیزه جلوگیری کنید.
مرحله 2: ارتقا{1}}اصلاحات هدفمند برای افزایش عملکرد کلید
هنگامی که تجهیزات به شرایط کاری خوب بازیابی شدند، ارتقاء هدفمند می تواند منجر به بهبود قابل توجهی در عملکرد شود.
1. نصب واشرهای عایق حرارتی: خنک شدن آب در قسمت تغذیه می تواند باعث اتلاف حرارت شود و بر ظرفیت گرمایش بشکه تأثیر بگذارد. توصیه می شود 1 تا 2 واشر عایق حرارتی (ضخامت 1 میلی متر) بین قسمت تغذیه و فلنج بشکه نصب کنید و مرتباً آنها را تعویض کنید.
2. سیستم خنککننده را ارتقا دهید: برای افزایش کارایی خنککننده، سیستم خنککننده را به نسخهای با فشار بالا ارتقا دهید و فشار منبع آب را از 20–60 PSI استاندارد به تقریباً 120 PSI افزایش دهید. این تلاطم ایجاد می کند و به طور قابل توجهی راندمان تبادل حرارت را بهبود می بخشد.
3. تغذیه و تهویه را بهینه کنید:
تغذیه یکنواخت: برای پودرهای مستعد پل زدن، از ترکیب "تغذیه اجباری + قیف ارتعاشی" برای اطمینان از تخلیه مداوم و پایدار استفاده کنید.
به حداقل رساندن آزاد-سقوط: فاصله بین فیدر و درگاه تغذیه جانبی را تا حد امکان کوتاه کنید تا از "هوادهی" مواد سست در طول سقوط آزاد جلوگیری کنید.
اختلاط بهبود یافته: از مخلوط کن طراحی شده برای جلوگیری از سیال شدن استفاده کنید.
زمین الکترواستاتیک: قیف های زمینی، ناودان ها و سایر اجزاء برای جلوگیری از جذب الکترواستاتیک و تجمع پودر.
تهویه مناسب: یک دریچه در بالادست درگاه تغذیه جانبی نصب کنید تا هوا از آن خارج شود و از تداخل در فرآیند تغذیه جلوگیری شود.
معرفی پمپ مذاب: افزودن پمپ مذاب پس از فشار{0}}بخش ساختمان اکسترودر میتواند به طور قابل توجهی کیفیت محصول را بهبود بخشد، فشار اکستروژن را تثبیت کند و سایش دستگاه را کاهش دهد.
مرحله 3: بهینه سازی{1}}کنترل دقیق پارامترهای عملیاتی
هنگامی که تجهیزات تثبیت شد، پارامترهای فرآیند دقیق برای تولید محصولات با کیفیت- ضروری است.
1. کنترل دما: در طول اکستروژن دو پیچ، افزایش دمای مواد در درجه اول به دلیل هدایت گرما از دیواره بشکه و اتلاف گرما از تلفات ویسکوز ناشی از برش مواد است.
کنترل قطعه بندی شده: درجه حرارت را برای هر بخش از بشکه با توجه به نیازهای فرآیند تنظیم کنید و اطمینان حاصل کنید که نوسانات دمای واقعی در ± 3 درجه حفظ می شود.
اقدامات ضد کربنسازی: برای جلوگیری از تخریب و زرد شدن مواد، ترموکوپلها را برای جلوگیری از گرمای بیش از حد موضعی کالیبره کنید و قبل از خاموش شدن یا تعویض مواد، دستگاه را با موادی مانند PP یا HDPE کاملاً تمیز کنید.
2. تطبیق نرخ تغذیه و سرعت پیچ: جریان موتور اصلی به طور غیرعادی بالا معمولاً با نرخ تغذیه بیش از حد همراه است. در محدوده گشتاور نامی تجهیزات، تعادل بهینه بین نرخ تغذیه و سرعت پیچ را شناسایی کنید تا جریان موتور اصلی را در 60 تا 80 درصد مقدار نامی تثبیت کنید.
3. کنترل گاز زدایی خلاء: اگر مواد از درگاه خلاء خارج شود، معمولاً نشان دهنده تجمع ناکافی فشار در بخش گاززدایی است.
از سطح خلاء اطمینان حاصل کنید: پمپ خلاء را به طور منظم بررسی کنید تا مطمئن شوید که سطح خلاء به -0.08 مگاپاسکال یا بالاتر می رسد.
یک حوضچه مذاب آب بندی شده ایجاد کنید: رزوه های معکوس یا بلوک های خمیر را قبل از دریچه هواکش نصب کنید تا یک مهر و موم مذاب موثر تشکیل شود.
مواد خام پیش{0}خشک: برای مواد جاذب رطوبت مانند PA6، آنها را در دمای 120 درجه به مدت 4 ساعت خشک کنید تا مطمئن شوید که رطوبت کمتر از 0.2 درصد است، در نتیجه از افزایش ناگهانی مواد فرار جلوگیری کنید.
سطح 4: طراحی{1}}بهینه سازی پیکربندی پیچ و طراحی فرآیند
این کلید برای باز کردن پتانسیل کامل تجهیزات و برآوردن نیازهای پردازش خاص مواد است.
1. طراحی بخش خوراک: هنگام پردازش مواد سست، میتوان از-عناصر انتقال دهنده بزرگ در زیر ورودی خوراک استفاده کرد تا حجم آزاد بالایی فراهم کند و از ورود یکنواخت مواد اطمینان حاصل شود.
2. طراحی بخش ذوب: استفاده مناسب از اجزایی مانند بلوک های باریک ورز دهنده می تواند به سرعت دمای مواد را از طریق عمل برشی تا محدوده ذوب افزایش دهد.
3. طراحی بخش اختلاط:
فرآیند اختلاط در اکسترودرهای دو مارپیچ تحت تأثیر هر دو اثر برشی و کششی است و راندمان اختلاط آن را می توان با استفاده از "شاخص اختلاط" تعیین کرد.
برای دستیابی به اختلاط یکنواخت، نوع، کمیت و آرایش اجزایی مانند بلوک های خمیر و دیسک های دندانه دار باید بهینه شود.
4. طراحی بخش تهویه: برای حذف مؤثر مواد فرار، میتوان-عناصر رزوهدار معکوس یا بلوکهای خمیری چرخان-در بالادست درگاه هواکش نصب کرد تا یک حوضچه مذاب مهر و موم شده ایجاد شود و راندمان گاززدایی بهبود یابد.
5. اندازه گیری و ساخت-طراحی بخش: برای ایجاد فشار سر قالب پایدار، معمولاً از عناصر پیچ کوچک- استفاده میشود که عمق شیارهای پیچ به تدریج کاهش مییابد. با این حال، باید توجه داشت که یک بخش ساخت بیش از حد طولانی-می تواند باعث افزایش بیش از حد دمای مواد شود.