راهنمای پیاده سازی مرحله ای
فاز 1: ارزیابی جامع و تدوین طرح
تشخیص وضعیت
به تکنسین های حرفه ای واگذار کنید تا یک بازرسی کامل از کل خط تولید (شامل اکسترودر، سر قالب، سیستم اندازه گیری و خنک کننده، حمل{0}}واحد برش و غیره) انجام دهند تا میزان سایش مکانیکی و کهنگی الکتریکی را ارزیابی کنند.
تایید نیاز و هدف
مشخصات محصولی که قرار است پس از مقاوم سازی تولید شود (مانند مواد لوله و محدوده قطر)، و همچنین اهداف اصلی (به عنوان مثال، افزایش خروجی، تثبیت کیفیت محصول، کاهش مصرف انرژی، یا تحقق اتوماسیون) را روشن کنید.
تدوین و بودجه بندی طرح
بر اساس نتایج ارزیابی و الزامات تولید، محدوده خاص مقاوم سازی را تعیین کنید. یک طرح تفصیلی باید شامل فهرستی از اجزای مورد تعمیر، تعویض و ارتقاء به همراه بودجه مربوطه باشد.
فاز 2: جداسازی، تمیز کردن و بازیابی عمیق-
جداسازی قطعات و تمیز کردن عمیق
تجهیزات را به طور کامل از هم جدا کنید و از تجهیزات حرفه ای و پاک کننده های سازگار با محیط زیست استفاده کنید تا مواد انباشته شده، لکه های روغن و ناخالصی ها را به طور کامل از همه قسمت ها و اجزا پاک کنید، که پایه و اساس ارزیابی دقیق بعدی را ایجاد می کند.
بازرسی و درمان طبقه بندی شده
برای ارزیابی فرسودگی و عمر مفید باقیمانده اجزای هسته تمیز شده (مانند پیچ، بشکه، گیربکس، یاتاقان های موتور اصلی)-با دقت بالایی بازرسی کنید. سپس، مطابق با نتایج بازرسی، تعیین کنید که کدام قطعات قابل تعمیر هستند (به عنوان مثال، روکش لیزری برای پیچ) و کدام یک باید تعویض شود.
ترمیم مکانیکی پایه
پایه تجهیزات را تعمیر کنید، هم محوری بشکه را اصلاح کنید، و همه مهر و موم های قدیمی (مانند مهر و موم روغن، حلقه های O{0}})، یاتاقان ها و قطعات فرسوده انتقال (مانند تسمه و زنجیر) را جایگزین کنید.
فاز 3: ارتقاء سیستم اصلی و عملکرد
هسته مقاوم سازی در بهبود عملکرد نهفته است، که به طور کلی شامل ارتقاء جامع سیستم های مکانیکی، الکتریکی و کمکی است. جدول زیر جهتهای اصلی ارتقاء هر سیستم را نشان میدهد.
| سیستم را متحول کنید | محتوای ارتقاء اصلی | اثر مورد انتظار |
| سیستم اکستروژن | با یک لوله پیچ با کارایی بالا جایگزین کنید. بهینه سازی/ارتقای سیستم گرمایش و سرمایش؛ موتور اصلی یا سیستم درایو را ارتقا دهید. | بهبود کیفیت و کارایی پلاستیک های شیمیایی، کاهش انتشار دی اکسید کربن و افزایش ظرفیت تولید. |
| سیستم برق و کنترل | سیستم رله قدیمی را به یک سیستم کنترل خودکار مبتنی بر PLC (کنترل کننده منطقی قابل برنامه ریزی) و صفحه لمسی ارتقا دهید. تمام سنسورها (دما، فشار و غیره) را تعویض کنید. | دستیابی به کنترل دقیق، ذخیره سازی فرمول فرآیند، تشخیص خطا و نظارت شبکه ای، به طوری که پایداری و قابلیت استفاده را بهبود بخشد. |
| تجهیزات و عملکردهای کمکی پایین دست | قالب سر قالب را برای بهبود دقت ارتقا دهید. بهینه سازی اندازه و سیستم خنک کننده برای افزایش گردی لوله و راندمان خنک کننده. برای افزایش دقت همگام سازی و کیفیت برش، دستگاه حمل{0}} و برش را تجدید کنید. | بهبود دقت ابعادی محصول، کیفیت ظاهری و هماهنگی کلی خط تولید. |
فاز 4: مجمع نهایی، تست و پذیرش
مونتاژ نهایی و راه اندازی استاتیک
تجهیزات را مطابق با استانداردها مجدداً مونتاژ کنید، با گریس روان کننده پر کنید و قبل از روشن شدن{0}}بازرسی های ایمنی و راه اندازی استاتیک را انجام دهید.
بدون-بارگیری و بارگیری آزمایش
ابتدا عملیات بدون بار-را برای بررسی نویز و لرزش غیرعادی انجام دهید. سپس از مواد خام خالص مانند LDPE برای انجام آزمایش تولید شبیه سازی شده بار مداوم برای بیش از 72 ساعت استفاده کنید.
تست عملکرد و پذیرش
در طول آزمایش، پارامترهای کلیدی از جمله پایداری دما، جریان موتور اصلی، خروجی و مصرف انرژی باید در کل فرآیند کنترل شوند. در نهایت باید محصولاتی مطابق با استانداردهای کیفی هدف تولید و بر اساس آن پذیرش انجام شود.